新益為5S咨詢公司概述：很多企業(yè)在推行TPM管理一段時(shí)間之后便難以進(jìn)行，因此便給TPM管理打上了打叉，其實(shí)企業(yè)推行TPM管理一定要抓住要點(diǎn)

TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之一：建立規(guī)范體系

建立設(shè)備操作運(yùn)行規(guī)范；

建立設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范——清掃、點(diǎn)檢（監(jiān)測）、保養(yǎng)（緊固、調(diào)整、堵漏、冷卻、防腐、換件、潤滑）；

建立設(shè)備維修規(guī)范；

其他規(guī)范體系——前期管理、資產(chǎn)臺(tái)帳管理、維修管理、備件管理、資料圖紙、信息和知識資產(chǎn)管理。

TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之三：創(chuàng)建樣板機(jī)臺(tái)和模范線

選擇樣板機(jī)臺(tái)的意義：先行機(jī)臺(tái)、讓最優(yōu)的做法具體化、檢驗(yàn)規(guī)范的可行性、引導(dǎo)創(chuàng)新。

樣板機(jī)臺(tái)的選擇：1、典型性；2、帶動(dòng)性；3、有一定工作難度；4、機(jī)臺(tái)操作者有工作熱情。

樣板機(jī)臺(tái)創(chuàng)建的具體內(nèi)容：

1、6S管理表率作用

制定本機(jī)臺(tái)6S管理檢查標(biāo)準(zhǔn)，按照一定周期、方法、位置（點(diǎn)）、工具和標(biāo)準(zhǔn)對機(jī)臺(tái)和生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行6S管理活動(dòng)，效果明顯；

2、6源清除表率作用

對明顯的6源進(jìn)行清除，如污染源——油泄露，加工廢屑等；清掃困難源——如狹窄之處，研制清掃工具；危險(xiǎn)源——如飛濺傷害，研制安全擋板等。

3、完善的設(shè)備操作規(guī)范指導(dǎo)書

有完整、邏輯清晰的作業(yè)指導(dǎo)書，包括設(shè)備的開啟、工作準(zhǔn)備、操作運(yùn)行過程、執(zhí)行工藝參數(shù)、關(guān)閉、安全注意事項(xiàng)、質(zhì)量注意事項(xiàng)、緊急情況處理方式等。

4、以機(jī)臺(tái)為核心的改善和提案

機(jī)臺(tái)操作者提出改善點(diǎn)，通過提案和立項(xiàng)方式解決：

小提案：自主提案，自主改善；

大提案：專題立項(xiàng)，集思廣益，項(xiàng)目管理，難題攻關(guān)。

樣板機(jī)臺(tái)示范，全面推廣

在樣板機(jī)臺(tái)（或線段）旁，召開現(xiàn)場發(fā)布會(huì)，程序如下：

1、領(lǐng)導(dǎo)講話鼓勵(lì)；

2、機(jī)臺(tái)負(fù)責(zé)人介紹本機(jī)臺(tái)的規(guī)范化文件體系和實(shí)際執(zhí)行情況、效果；

3、參觀示范；

4、參觀人提問、答疑；

5、組織者總結(jié)。

規(guī)定的源頭追溯與根除預(yù)案步驟

根本原因分析步驟共分為五個(gè)階段：

規(guī)定的源頭追溯與根除預(yù)案步驟

階段1：數(shù)據(jù)收集

發(fā)生事故以后，應(yīng)立即展開“根本原因分析”的數(shù)據(jù)收集工作，以防止數(shù)據(jù)的丟失；

在確保安全和有利于災(zāi)后重建的前提下，甚至應(yīng)該在事故發(fā)生時(shí)就開始數(shù)據(jù)收集；

收集的信息應(yīng)包括：涉及的人員，事故發(fā)生前、發(fā)生過程中和發(fā)生后的全部情況、環(huán)境因素以及其他一些同事故發(fā)生有關(guān)的信息，（包括：所采取的緊急措施）。

階段2：評估

程序：分析收集到相關(guān)的事故數(shù)據(jù)、按輕重緩急分類確認(rèn)各種原因要素、總結(jié)這些要素直至評估出最最基本的原因?yàn)橹梗?/p>

目的：找到導(dǎo)致事故發(fā)生的根本原因；

事故原因評估：一般可以分為四個(gè)步驟。

1、識別存在的問題，定義這些問題并判定其重要性；

2、圍繞存在的問題，識別事故的真正原因（狀態(tài)或者措施）；

3、分析真正原因，排列出符合標(biāo)準(zhǔn)要求的各種原因要素并要推薦糾正的措施；

4、將找到的根本原因和分析的結(jié)果，填入給定的表格樣式并輸入計(jì)算機(jī)系統(tǒng)。

事故原因的分類

事故原因評估的結(jié)果：按評估程序的要求可分為三種

直接原因、起作用的原因、根本原因

事故原因評估的過程：按照“原因”形成的一個(gè)導(dǎo)致事故發(fā)生的原因鏈，一步步追溯，直至找到“導(dǎo)致事故發(fā)生”的根本原因?yàn)橹梗?/p>

“根本原因”即最最基本的原因，只有對根本原因進(jìn)行糾正，才能防止事故的再次發(fā)生；還能防止整個(gè)設(shè)備系統(tǒng)中類似事故的發(fā)生。

階段4：發(fā)布

工作內(nèi)容1：將根本原因分析過程和推薦的糾正措施輸入計(jì)算機(jī)系統(tǒng)；

工作內(nèi)容2：輸入對分析結(jié)果、糾正措施以及在事故中涉及的人員和管理等問題的討論和解釋；

工作內(nèi)容3：把事故根本原因分析的結(jié)論，發(fā)布給相關(guān)設(shè)備或類似的設(shè)備和人員，以使RCA在更大范圍內(nèi)發(fā)生作用。

階段5：后續(xù)行動(dòng)

后續(xù)行動(dòng)是：判斷所確定的糾正措施在解決此類問題方面是否有效。

1、必須跟蹤糾正措施，以確保實(shí)施的正確性；

2、要周期性評審糾正措施，檢查其是否達(dá)到了預(yù)定的效果；

3、一旦近期又發(fā)生類似事故則應(yīng)嚴(yán)肅認(rèn)真地分析以驗(yàn)證為什么糾正措施沒有達(dá)到預(yù)定的效果；

4、當(dāng)分析的系統(tǒng)發(fā)生變化時(shí)，必須對變更部分重新進(jìn)行RCSP；

5、要充分利用已保存的事故分析記錄，不斷進(jìn)行對照和總結(jié)，以使RCA達(dá)到更好的效果。

TPM的推進(jìn)要點(diǎn)之五：單點(diǎn)課程與合理提案（OPL+OPS）

單點(diǎn)課程與合理提案管理閉環(huán)

1、發(fā)動(dòng)員工積極參與制作OPL；

2、發(fā)動(dòng)員工積極參加現(xiàn)場改善，提出OPS；

3、形成管理閉環(huán)；

4、有成果評價(jià)與激勵(lì)。