一、精益成本管理項(xiàng)目概述

降本增效是指在精益生產(chǎn)里，通過技術(shù)熟練和提升，帶來的單位工作時間內(nèi)的工作效率的提高，相對減低了每一產(chǎn)品單位的生產(chǎn)成本。降低成本，增加效益。成本的下降，不會影響到產(chǎn)品或者服務(wù)的質(zhì)量水準(zhǔn)，也不會影響到產(chǎn)品或者服務(wù)的交付能力，或者由于前兩者降低產(chǎn)生的利潤損失能被提升的利潤空間所覆蓋。

二、精益成本管理企業(yè)常見問題

1.成本浪費(fèi)嚴(yán)重：無法控制生產(chǎn)過程的物料、人工、設(shè)備、費(fèi)用、運(yùn)營費(fèi)用，導(dǎo)致大量的浪費(fèi)存在。

2.管理無從下手：面對復(fù)雜工廠和生產(chǎn)流程，完全不懂成本結(jié)構(gòu)、如何有效分析、管控成本，無從下手。

3.采購成本較高：想降低供應(yīng)商采購成本，但不知道如何談判和目的達(dá)成，沒有數(shù)據(jù)、沒有議價能力和主動權(quán)。

4.動態(tài)管理不夠：面對項(xiàng)目多樣化、小批量，不確定因素多，無法進(jìn)行成本動態(tài)管理，隱形成本高。

5.生產(chǎn)盈利低下：企業(yè)只要能正常交付產(chǎn)品，基本不管過程投入和產(chǎn)出比，生產(chǎn)盈利能力低下。

6.缺少成本分析：企業(yè)發(fā)展沒有以成本分析、定位來，驅(qū)動企業(yè)經(jīng)營活動的開展，不能為企業(yè)戰(zhàn)略服務(wù)。

三、精益成本管理項(xiàng)目策略及措施

1.采購物資成本降低：通過采購系統(tǒng)管理，提升采購議價能力、產(chǎn)品價格分析、談判能力，周期成本降低等。

2.內(nèi)部物資消耗控制：物資領(lǐng)用齊套化、工器具消耗物資以舊換新、內(nèi)部材料消耗數(shù)據(jù)化、透明化。

3.全員成本改善課題：全面開展節(jié)能降耗、工藝改善、操作改善、流程改善、方法改善等活動。

4.生產(chǎn)降本工業(yè)工程：對生產(chǎn)全流程價值分析、再平衡、生產(chǎn)浪費(fèi)降低等，對整個生產(chǎn)流程優(yōu)化，提高效益。

5.成本管理體系建立：對生產(chǎn)消耗品以預(yù)算管控，生產(chǎn)物資品以齊套計劃管控，建立成本管控體系。

6.長效機(jī)制績效保障：以成本為管理為指標(biāo)，建立KPI，損耗小、銷售額大、成本小、資金占用小。

四、精益成本管理項(xiàng)目實(shí)施目標(biāo)

1.提高企業(yè)利潤：企業(yè)綜合利潤增加15%以上，企業(yè)經(jīng)營更高效。

2.降低生產(chǎn)浪費(fèi)：過程浪費(fèi)減少，投入的人力物力同步減少，經(jīng)營成本降低。

3.降低采購成本：控制采購成本，減少產(chǎn)品價格、減少庫存數(shù)量，減少內(nèi)部物料消耗數(shù)量。

4.降低生產(chǎn)成本：生產(chǎn)節(jié)奏符合平衡產(chǎn)出，減少在制品閑置時間和空間，提高效率降低生產(chǎn)成本。

5.增強(qiáng)企業(yè)競爭力：成本控制符合市場經(jīng)濟(jì)規(guī)律，市場成長空間、企業(yè)發(fā)展空間更加強(qiáng)大。

6.增強(qiáng)全員成本意識：全員有節(jié)約成本意識，數(shù)據(jù)管控、全員會合理利用再生資源，為生產(chǎn)服務(wù)，成本節(jié)約。

五、精益成本管理企業(yè)測評系統(tǒng)

六、精益成本管理項(xiàng)目實(shí)施內(nèi)容

1.需求調(diào)研

①　初期溝通，了解需求

②　基礎(chǔ)成本數(shù)據(jù)分析，識別瓶頸

③　啟動準(zhǔn)備，計劃分享

輸出成果：了解狀況，發(fā)現(xiàn)問題，為啟動做準(zhǔn)備

2.團(tuán)隊搭建及培訓(xùn)

①　確定精益參與及責(zé)任組織，創(chuàng)建組織機(jī)構(gòu)

②　精益方法、工具培訓(xùn)

輸出成果：落實(shí)團(tuán)隊責(zé)任制，推廣基礎(chǔ)知識，促進(jìn)全員參與

3.KPI&KAI分解

①　成本節(jié)省，項(xiàng)目數(shù)量，人員參與等指標(biāo)定義

②　各項(xiàng)KPI&KAI指標(biāo)分解

輸出成果：關(guān)鍵指標(biāo)定義并逐層分解、跟進(jìn)

4.車間現(xiàn)場

①　車間5s檢查

②　問題清單

③　落實(shí)責(zé)任部門及整改時間，跟進(jìn)整改效果

④　創(chuàng)建5S標(biāo)準(zhǔn)及流程

輸出成果：優(yōu)化現(xiàn)場5S基礎(chǔ)

5.損失、浪費(fèi)識別

①　確定損失、浪費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)定義

②　編寫數(shù)據(jù)收集表格

③　定義收集流程

④　根據(jù)損失及浪費(fèi)定義改善優(yōu)先級

輸出成果：正確識別浪費(fèi)及損失

6.改善實(shí)施

①　IE,VSM,SMED等工具手法識別并解決工廠主要瓶頸

②　明確改善負(fù)責(zé)人及改善團(tuán)隊，如存在技能差異，組織培訓(xùn)

③　5W1H,4M,5WHYS分析損失根本原因

④　針對根源實(shí)施整改計劃

⑤　PDCA運(yùn)用

輸出成果：通過精益方法及工具正確實(shí)施改善

7.項(xiàng)目實(shí)施效果檢查

①　改善項(xiàng)目清單匯總

②　PDCA循環(huán)跟進(jìn)

③　項(xiàng)目B/C分析

⑥　編制標(biāo)準(zhǔn)操作程序如SOP,OPL及作業(yè)指導(dǎo)書等

④　建立最佳改善流程，實(shí)施擴(kuò)展運(yùn)用

輸出成果：成本及收益計算，創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)性文檔

8.總結(jié)

①　月度總結(jié)及會議匯報

②　年度總結(jié)及匯報

③　下階段目標(biāo)及計劃

輸出成果：月度/季度跟進(jìn)實(shí)施效果

9.成本

①　成本分析與控制

②　工作平衡與工作分配

③　價值工程

④　現(xiàn)場改善

⑤　七大浪費(fèi)