精益生產(chǎn)對現(xiàn)場質(zhì)量控制的方法強調(diào)不一定用多么高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產(chǎn)咨詢公司認為缺陷的產(chǎn)生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現(xiàn)，因此在精益生產(chǎn)管理模式下的現(xiàn)場質(zhì)量控制方法是簡單而實用的。

質(zhì)量管理體系

1.讓缺陷表面化

精益生產(chǎn)管理認為任何缺陷的出現(xiàn)，必定有其內(nèi)在的原因，只有解決了發(fā)生缺陷的每個原因，才能真正的實現(xiàn)零缺陷，才能讓客戶滿意。如果按照傳統(tǒng)的思維和做法，由作業(yè)者對不良品自行返修或報廢，那么下次還會發(fā)生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示臺，不間斷的展示不合格品，針對不合格品產(chǎn)生的原因和應采取的對策由現(xiàn)場人員對操作工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉(zhuǎn)變其對不合格品的態(tài)度，如質(zhì)量邊界樣本。

2.發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機

精益生產(chǎn)管理強調(diào)能夠?qū)崿F(xiàn)"自動化系統(tǒng)（即能停止的生產(chǎn)系統(tǒng)）"，保證能夠停止生產(chǎn)。在精益生產(chǎn)管理中任何原因造成的停線都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現(xiàn)場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發(fā)防止對策。這其中因質(zhì)量不良造成的停機是首要的，只有實現(xiàn)停機才能保證生產(chǎn)現(xiàn)場不放過一個不良品，如暗燈系統(tǒng)。

3.實現(xiàn)操作者的100%自檢

零缺陷的實現(xiàn)必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下到工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此，作為工序作業(yè)控制的一部分必須要求操作者實施全數(shù)檢查。

4.充分使用防錯裝置

在生產(chǎn)過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將質(zhì)量水平依賴于人的工作態(tài)度，則質(zhì)量仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產(chǎn)管理普遍使用的防錯裝置。如作業(yè)忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現(xiàn)加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下到工序……等等。

5.生產(chǎn)和作業(yè)均衡化

均衡化包括數(shù)量均衡和品種均衡。均衡化生產(chǎn)后，由于流程中在制品數(shù)量急劇減少，造成搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由于磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。同時由于工件減少使得產(chǎn)品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發(fā)生，這樣由于生產(chǎn)作業(yè)是在有規(guī)則和平穩(wěn)的狀況下運行的，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性得到大幅度下降。

6.執(zhí)行標準化作業(yè)

標準化作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費，使操作者的作業(yè)規(guī)律化、定期化。標準化作業(yè)以在現(xiàn)場不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點，也是改善的出發(fā)點和維持點。同時標準化作業(yè)也為培養(yǎng)新人和生產(chǎn)標兵提供有效保證。

總之，精益生產(chǎn)管理是控制不良品的制勝法寶，帶給人們一種雙贏的思想理念，其精髓是解決問題、消除浪費，實現(xiàn)質(zhì)量零缺陷的跨越。隨著產(chǎn)品和設備技術的日益更新，人們會愈加追求"零缺陷"的精益生產(chǎn)，更加重視現(xiàn)場生產(chǎn)管理的細致化。