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新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述:精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱(chēng)LP),精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車(chē)公司的一種生產(chǎn)管理方式。第二次世界大戰(zhàn)后,日本汽車(chē)工業(yè)開(kāi)始起步,但此時(shí)統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國(guó)福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)咨詢
生產(chǎn)制造管理中的成本控制是生產(chǎn)管理的重要組成部分。在“生產(chǎn)成本五三模型”中,三大無(wú)形成本的核心內(nèi)容是七大浪費(fèi)。七大浪費(fèi)最早由豐田企業(yè)提出。并且可以在制造管理中應(yīng)用和改進(jìn)。
大野耐一將大規(guī)模制造方法的浪費(fèi)分為七大類(lèi):(1)等待浪費(fèi);(2)搬運(yùn)浪費(fèi);(3)不良品的浪費(fèi);(4)動(dòng)作的浪費(fèi);(5)加工浪費(fèi);(6)庫(kù)存的浪費(fèi);(7)制造過(guò)多浪費(fèi)。
1、庫(kù)存浪費(fèi)
庫(kù)存的主要原因是:管理者為了自己工作的方便或該區(qū)域生產(chǎn)的定量控制而分批下單,而不是結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃的要求,流線型生產(chǎn)導(dǎo)致局部大批量庫(kù)存。
庫(kù)存損壞表現(xiàn)包括:
(1)產(chǎn)生不必要的運(yùn)輸、堆積、放置、防護(hù)處理、搜索等廢棄物。
(2)使先進(jìn)先出變得困難。
(3)利息和管理成本的損失。
(4)物品的價(jià)值會(huì)降低,成為滯銷(xiāo)物品。
(5)占用廠房空間,造成多余廠房及倉(cāng)庫(kù)建設(shè)投資的浪費(fèi)。
(6)無(wú)管理的緊張阻礙了改進(jìn)。
(7)對(duì)裝備能力和人員需求的誤判。
2、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)
指生產(chǎn)的產(chǎn)品多于下一道工序或客戶的需求,或過(guò)早生產(chǎn)。
生產(chǎn)過(guò)剩的主要原因是:產(chǎn)能不足,生產(chǎn)過(guò)程不穩(wěn)定,管理人員認(rèn)為過(guò)度生產(chǎn)和過(guò)早生產(chǎn)可以提高效率,減少生產(chǎn)損失,平衡車(chē)間生產(chǎn)力。
制造過(guò)多損害表現(xiàn)是:
(1)支出(材料成本、人工成本)早,不能創(chuàng)造利潤(rùn)。
(2)隱藏“等待的浪費(fèi)”,使管理者忽視等待的發(fā)生和存在。
(3)產(chǎn)品積壓,不僅會(huì)使加工時(shí)間變長(zhǎng),還會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作的空間變大,機(jī)器之間的距離會(huì)拉大,逐漸蠶食利潤(rùn)。
(4)運(yùn)輸和堆積的浪費(fèi)使先進(jìn)先出操作困難。
3、搬運(yùn)浪費(fèi)
不必要的零件和產(chǎn)品處理,例如兩個(gè)連續(xù)的生產(chǎn)過(guò)程。完成一個(gè)工序后,產(chǎn)品先運(yùn)到倉(cāng)庫(kù),再運(yùn)到下一道工序。理想的情況是讓兩道工序位置相鄰,使產(chǎn)品可以立即從一道工序轉(zhuǎn)移到下一道工序。
處理的主要原因是:車(chē)間布局采用批量生產(chǎn),集中橫向布局以工作站區(qū)分,沒(méi)有連續(xù)流生產(chǎn)的概念。
4、等待的浪費(fèi)
在生產(chǎn)過(guò)程中,操作人員或設(shè)備處于閑置狀態(tài)。
等待原因主要有:操作不平衡、操作安排不當(dāng)、等待材料、質(zhì)量差等。
5、多余動(dòng)作的浪費(fèi)
操作員不增值的操作,例如查找零件、工具、文件等。
造成重復(fù)動(dòng)作的主要原因有:生產(chǎn)場(chǎng)地規(guī)劃不善、生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不完善、生產(chǎn)動(dòng)作不規(guī)范。
6、缺陷的浪費(fèi)
不良品和廢品。
造成缺陷的主要原因是:過(guò)程生產(chǎn)中沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)沒(méi)有與標(biāo)準(zhǔn)操作相比較,管理不嚴(yán)格和松懈。
7、過(guò)度加工的浪費(fèi)
加工程度超出客戶需要或不必要的修正加工。
過(guò)度加工的主要原因是:制造過(guò)程中加工程序的運(yùn)行沒(méi)有得到優(yōu)化,可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)進(jìn)行改善。
精益生產(chǎn)如何解決生產(chǎn)浪費(fèi)呢?以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ),讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng);
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺(jué)價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營(yíng),提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績(jī)效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤(rùn),讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對(duì)工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等