精益生產(chǎn)方式首先暴露出生產(chǎn)過量和其他方面的浪費(fèi)，然后對設(shè)備、人員等進(jìn)行淘汰、調(diào)整，達(dá)到降低成本、簡化計(jì)劃和提高控制的目的。在生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)方面，精益生產(chǎn)的基本原則是在正確的時間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即時生產(chǎn)。

隨著全球市場經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，批量生產(chǎn)出售已不再是主流，更多的轉(zhuǎn)化為小批量、多品種、個性化需求的供求，因此企業(yè)想要實(shí)現(xiàn)對多樣變化的市場需求的快速反應(yīng)能力，必須要實(shí)施單元生產(chǎn)方式。作為精益生產(chǎn)的重要工具，單元生產(chǎn)方式是是企業(yè)面對市場多樣化需求問題解決過程中不斷的完善發(fā)展的結(jié)果。是為企業(yè)快速的市場反應(yīng)機(jī)制而生。

最近，不少人對單元生產(chǎn)有了更深刻的認(rèn)識。作為精益生產(chǎn)的重要工具，單元生產(chǎn)方式究竟能給企業(yè)帶來什么？

隨著全球經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展和市場需求的多樣化，世界市場已從批量生產(chǎn)的賣方市場轉(zhuǎn)化為小批量、多品種、個性化需求的買方市場，所以，企業(yè)要形成制造體系對多樣化需求的快速反應(yīng)能力，實(shí)現(xiàn)多品種同步化和短交期的柔性制造。而單元生產(chǎn)，正是企業(yè)在這種不斷解決問題的過程中不斷完善發(fā)展的結(jié)果，是為了幫助企業(yè)建立快速的市場反應(yīng)機(jī)制而生。

我們說單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的工具之一，是因?yàn)樗⒎且粋€嶄新的脫離精益生產(chǎn)的體系，而是企業(yè)在解決多品種、少批量生產(chǎn)的問題時，綜合運(yùn)用6S咨詢管理和精益生產(chǎn)的多種方法的對策組合。單元生產(chǎn)方式是世紀(jì)90年代中期，日本的大型電子企業(yè)在精益生產(chǎn)的樣板——豐田公司的基礎(chǔ)上，對“一個流”生產(chǎn)進(jìn)行總結(jié)、完善和提升，從而產(chǎn)生的一種生產(chǎn)方式。豐田公司將其正式確立為一種柔性生產(chǎn)方式并加以推廣。由于在提高效率、壓縮庫存和生產(chǎn)周期上成效顯著，這種生產(chǎn)方式得到了全世界電子制造業(yè)的廣泛學(xué)習(xí)與應(yīng)用。

精益生產(chǎn)五項(xiàng)原則

但是，目前大多數(shù)企業(yè)所采取的效率控制手段，僅僅是對個別流程及個別重要設(shè)備的效率控制上，甚至還有大量企業(yè)仍在運(yùn)用分工序的計(jì)件工資管理來控制效率，真正的系統(tǒng)設(shè)計(jì)很少，因此無法應(yīng)對多品種小批量的生產(chǎn)方式。

企業(yè)只在一種主流程下生產(chǎn)多品種小批量產(chǎn)品，常常會造成驚人的浪費(fèi)。豐田在上世紀(jì)70年代就已發(fā)現(xiàn)，一個小訂單在批量生產(chǎn)和單元生產(chǎn)下質(zhì)量、成本、交期結(jié)果是有明顯差異的：質(zhì)量上，批量生產(chǎn)的企業(yè)，其十道工序內(nèi)不良率為1%-0.05%，單元生產(chǎn)則為100PPM-5PPM（PPM是英文partpermillion的縮寫，表示百萬分比）；制造周期上差異更大，批量生產(chǎn)為5-10天，單元生產(chǎn)則為5-50小時；應(yīng)對市場的反應(yīng)速度即交貨期上，批量生產(chǎn)是靠庫存保障交貨，單元生產(chǎn)則可以在很少的生產(chǎn)面積內(nèi)、幾乎沒有庫存的情況下就可以5天交貨。

由此可見，在生產(chǎn)過程中選擇哪種生產(chǎn)方式，對于企業(yè)的發(fā)展有著不同的影響，首先6S咨詢在生產(chǎn)過程中避免的浪費(fèi)問題，其次企業(yè)規(guī)模的大小對選擇生產(chǎn)方式有著同樣的影響，最后選擇不同的生產(chǎn)方式對企業(yè)的發(fā)展有著不同的影響。而作為精益生產(chǎn)的重要工具，單元生產(chǎn)方式是最適合小批量多品種生產(chǎn)的生產(chǎn)方式。